| 标准号JC335--92 代替标准号代替JC335－831主题内客与适用范围 木标准规定了水泥工业用回转烘干机的产品分类、技术要求、试验方法和检验规则等。 木标准适用于烘干粘土、矿渣、石灰石和原煤等物料的水泥工业用回转烘干机（以下 简称烘干机）。 2引用标准。 GB699优质碳素结构钢技术条件 GB700碳素结构钢 GB1184形状和位置公差未注公差的规定 GB1804公差与配合来往公差尺寸的极限偏差 GB3274碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带 GB3323钠溶化焊对接接头射线照相和质量分级 GB5117碳钢焊条 GB5118低合金钢焊条 GB10095浙开线圆柱齿轮精度 GB11345用焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 JC355水泥机械产品型号编制方法。 JC401．2建材机械用碳钢和低合金钢链件技术条件 JC401．3建材机械用铸钢件缺陷处理规定 JC／T402水泥机械涂漆防锈技术条件 JC／T406水泥机械包装技术条件 ZBJ19004圆柱齿轮减速器 ZBJ74003压力容器用钢板超声波探伤 JB8产品标牌 3·产品分类 3．1型式与型号应符合JC355中的规定。 3．2基本参数见表1。 表１ 项目单位参数值 第一系列1.0—1.5—2.0——2.5—3.0—3.5 筒体内直径第二系列m—1.21.8—2.22.4—2.8—3.2— 筒体长度2或5的倍数 转速r/min２￣８ 斜度％３￣５ 进口热风温度℃≥7001] 4技术要求 4．1基本要求 4·1·1烘干机应符合本标准的要求，并按照经规定程序批准的图样和技术文件制造。 凡本标准、图样和技术文件未规定的技术要求，按照建材、机电行业有关通用标准的 规定执行。 4．1．2图样上未注公差尺寸的极限偏差，应按GB1804的规定。其中机械加工尺 寸为ITI4级；型钢焊接件非加工尺寸为ITI6级。 4．1．3未注形位公差的配合表面的圆度和圆柱度公差为直径尺寸公差值之半。 4．1．4如有特殊要求，用户和制造厂可通过协商作补充规定。 4．2主要零部件要求 4．2．1简体 4．2．1．1材料应不低于GB700有关9235－A的规定，厚度大于20mm的钢板应不低 于GB700有关Q235－C的规定，并对宽度不小于125mm的周边进行超声波探伤检验， 其结果应符合ZBJ74003中Ⅱ级规定。 4．2．1．2钢板表面质量应符合GB3274的规定。 4．2．1．3简体段节作环向拼板时，沿整个圆周上的纵焊缝条数不得多于2条， 最短拼板弧长不得小于1／4周长。 4．2．1．4筒体段节的最短长度不应小于800mm，其布置不应靠近轮带附近。 4．2．1．5各相邻筒体段节的纵向焊缝应相互错开，且错开距离不得小于600mm。 4．2．1．6焊缝对口错边量b（见图l）不得大于2mm。 4．2．1．7出厂两大段节接缝端面处的圆周长公差为0．20％D（D为筒体内直径）， 且不得大于7mm。 4．2．1．8筒体同一断面上的最大直径与最小直径之差不用大于0．20％D。 4．2．1．9出厂的段节两端焊接坡口在制造厂加工，坡口形式按规定执行。 4．2．1．10段节两端面偏差值f（见图2），小段节不得大于2mm，出厂的大段节不 得大于1mm。 4．2．1．11不等厚钢板对接时，当两钢板厚度差大于薄钢板厚度的30％或超过5mm 时，在段节外侧（见图3）按L1≥5（S1－S2）的要求削薄厚板的边缘。L1段表面粗 糙度Ra的最大允许值为12．5μm。 4．2．1．12对接焊缝形成的棱角E不得大于0．1S＋1，且不得大于3mm，纵焊缝用弦 长L2等于1／6Ｄ，且不小于300mm的样板检查，环向焊缝用长度不小于300mm的直尺 检查（见图4、图5）。 4．2．1．13筒体焊接后的长度公差为其长度的0．05％。轮带间距公差为其间距的、 0．025％。 4．2．1．14出厂的大段节中心线的直线度公差；大齿轮和轮带处为φ4mm，其余部 位为φ5mm。长度公差为该段书长度的0．025％。 4．2．1．15段节焊接用的焊条应符合GB5117和GB5118中的规定，其质量应保证焊 缝的机械性能不低于母材的机械性能。 4．2．1．16简体上的孔应与焊缝错开。其边级距离不小于75mm，所有孔的位置度 公差为φ3mm。 4．2．1．17焊前简体坡口应用坡口样板进行检查，坡口处不允许有影响质量的缺陷存 在。 4．2．1．18焊缝表面及热影响区不允许有裂纹和影响强度的缺陷。 4．2．1．19焊缝应饱满，最低应不低于母材表面，最高应不高出3mm，扬料板处应磨 平。焊缝咬边深度不得大于0．5mm，连续长度不得大于100mm，每条焊缝咬边总长度 （焊缝两侧之和）不得超过该条焊缝长度的10％。 4．2．1．20焊缝探伤检查：当采用射线探伤时，应不低于GB3323中的Ⅲ级，当采用超 声波探伤时，应不低于GBII345中的1级。 4．2．2大齿圈 4．2．2．1材料应不低于JC40l．2中有关ZG310－570的规定。 4．2．2．2铸件进行正火处理，加工后齿顶圆表面硬度应不低于HB170。 4．2．2．3大齿圈制造精度按GBI0095中的９－９－8JL执行。 4．2．2．4大齿圈基准端面的全跳动和齿顶圆的圆跳动公差按GB1184附表4中的8 级规定。 4．2．3小齿轮 4．2．3．1材料应不低于GB699中有关45钢的规定。调质处理后齿顶圆表面硬度应不 低于HB220。 4．2．3．2小齿戒的齿顶圆表面硬度应高于大齿圈的硬度，其差值应不低于HB20。 4．2．3．3小齿轮的制造精度按GBI0095中的9－9一8GJ执行。 4．2．4托轮 4．2．4．1材料应不低于JC401．2中有关ZG310－570的规定。铸件应进行正火处理， 加工后托轮外圆表面硬度应不低于HB190。 4．2．4．2托轮外圆表面的硬度应高于轮带外圆表面硬度，其差值应不低于HB20。 4．2．4．3托轮外圆与轴孔的圆柱面的同轴度公差应按GB1184中9级规定。 4．2．4．4加工后，托轮轮缘、轮致厚度的偏差不得超过设计尺寸的5％。 4．2．5挡轮， 4．2．5．1材料应不低于JC401．2中有关ZG310－570的规定。铸件应进行正火，加 工后圆锥工作面硬度应不低于HBI90。 4．2．5．2挡轮圆锥工作面与轴承配合圆柱面的同轴度公差应按GB1184中9级规定。 4．2．5．3加工后，挡轮内外圆轮缘厚度偏差不得超过设计尺寸的5％。 4．2．6轮带 4．2．6．1材料应不低于JC401．2中有关ZG3l0－570的规定，铸件正火处理，加工 后轮带的工作面表面硬度应不低于HBI70。 4．2．6．2轮带内、外圆柱面的同轴度公差应按GB1184中9级规定。 4．2．6．3加工后，对箱形结构轮带的内、外轮缘厚度偏差不得小于设计尺寸的5％ 或大于设计尺寸的10％。 4．2．7托轮轴 4．2．7．1材料应不低于GB699中有关45钢的规定。调质处理后的硬度应为HB200～240。 4．2．7．2同轴度公差应按GB1184中8级规定。 4．2．8铸钢件缺陷处理规定 4．2．8．1铸钢件缺陷的处理应符合JC401．3中的有关规定。 4．2．8．2对大齿圈、轮带、托轮、挡轮等重要铸钢件的缺陷焊补应符合以下规定： a．粗加工后，轮带、托轮、挡轮外圆表面和大齿圈轮缘上的切凿宽度应不超过工作宽 度的10％，切凿深度应不超过壁厚的25％，切凿面积总和应不超过各该表面总面积的 2％，但连同毛坯件的切凿面积在内总和应不超过各该表面总面积的4％。 b．焊补前应预热，焊补后进行热处理。焊补处硬度应低于母材梗度，其中心部位与母 材硬度的差值应不大于10％。 a．精加工后的工作表面不允许进行焊补。 4．3装配要求 4．3．1所有零件必须经检查合格。外购件、外协件必须有质量合格证明文件或厂内检 验合格后方可进行装配。 4．3．2筒体组装一般应在制造厂进行，但需分段出厂的段节，制造厂家应做好对接位 置标记。 4．3．3减速器装配及试验应符合ZBJ19004规定。 4．4安装要求 4．4．1简体组装后应符合下列要求： a．轮带端面圆跳动不得大于2mm，径向圆跳动不得大于lmm； b．大齿圈端面圆跳动不得大于lmm，径向圆跳动不得大于l．5mm； c．大齿圈与相邻轮带间距极限偏差不大于2mm。 4．4．2大齿圈和小齿轮的轴向相对位置允差不得大于±2mm。 4．4．3减速器低速轴与小齿轮轴同轴度公差按GB1184中9级规定。 4．4．4大、小齿轮的齿顶间隙在冷态时应在0．25m（m为齿轮模数）加上2－3mm范 围内。 4．4．5大、小齿轮的齿面接触斑点沿齿高不少于40％，沿齿长不少于50％。 4．4．6托轮中心线应平行于筒体中心线倾斜安装，平行度公差在每米长度内为 0．lmm。 4．4．7同一组托轮轴承座的中心高应相等，允差不得超过0．lmm。 4．5涂漆防锈栗求 产品涂漆防锈应符合JC／T402的要求，未涂防锈油或防锈漆的产品不准出厂。 4．6空载试运转要求 4．6．1挡轮、托轮、传动装置应运转正常，无异常冲击和噪音。 4．6．2轮带与托轮接触宽度应不少于其工作宽度的75％。 4．6．3筒体两端及大齿轮罩等处密封正常。 4．6．4各润滑部分温升及电机温升不超过30℃。 5试验方法 5．1焊缝超声波探伤的试验方法按GBll345进行。 5．2焊缝射线探伤的试验方法按GB3323进行。 5．3空载试运转按如下规定： a．电动机带动减速器连续运转4h； b．电动机带动整个机组连续运转8h。 6检验规则 产品应经制造厂检验部门检验合格后，并具有产品合格证方可出厂。 6．1检验分类 检验分出厂检验和型式检验。 6．1．l出厂检验 产品出厂前应完成4．1－4．3条、4．5条、7．1条和7．2条各项技术要求的检验。 6．1．2型式检验 型式检验应检验本标准规定的全部技术要求。下列情况之一须进行型式检验： a．新产品试制定型鉴定时； b．正式生产后如结构、材料、工艺等有较大改变。可能影响产品性能时； c．正常生产时，应至少每2年进行一次检验； d．产品长期停产后，恢复生产时； e．出厂检验结果，与上次型式检验有较大差异时。 6．2抽样与判定 6．2．1主要零部件应逐件检验。 6．2．2筒体每一条熄缝都应进行探伤检查，当采用射线探伤检查时，检查长度不 得小于该焊缝长度的15％。当采用超声波操伤检查时为25％、焊缝交叉处必须检查。 6．2．3用超声波探伤检验发现的可疑处，应采用射线探伤检验进一步评定。 6．2．4焊缝探伤检验不合格时，对该条焊缝应加倍长度检验，若再不合格时，应 100％检验。 对不允许的缺陷亦清除干净后进行补焊，并对该部位采用原探伤方法重新检查。 6．2．5焊缝同一部位的返修次数不应超过两次．超过两次的返修应经企业技术负责 人批准。 且返修部位和次数应在产品质量证明书中说明。 7标志、包装、运输、贮存 7．1烘干机应在适当且明显的位置固定其产品标牌，其型式与尺寸应符合JB8中的规 定，并标明下列内容： a．制造厂名称； b．产品名称和型号； c．产品上要技术参数； d．产品出厂编号和出厂日期； e．产品标准号和商标。 7．2产品包装应符合JC/T406的规定，并适应陆路、水路运输要求。 7·3贮存产品的场所，应具备防锈、防腐蚀和防损伤的设施。产品零、部件的 放置，顶防挤压、变形和本身重力变形。贮存期时间长的产品应定期检查维护。 附加说明： 本标准由中国建材技术装备总公司提出。 本标准由天津水泥工业设计研究院归口。 本标准由朝阳重型机器厂负责起草，上海新建机器厂、陕西省延河水泥机械厂参加。 本标准主要起草人：侯志刚、柴敏、高翔、马艳。 |
