| 标准号GB/T3521-95 代替标准号代替GB3521-83 标准发布单位国家技术监督局 标准发布日期1995-02-07批准 标准实施日期1995-10-01实施 1主题内容与适用范围 本标准规定了石墨化学分析用试剂、仪器、分析步骤、结果计算和允许差。 本标准适用于天然石墨产品水分、挥发分、灰分、固定碳、硫和酸溶铁的分析。 2引用标准 GB/T3518磷片石墨 GB/T3519微晶石墨 3一般规定 3.1按GB/T3518和GB/T3519规定的取样方法取得的送化学分析用样品应装在塑料袋或磨口瓶 中，试样量不少于50g。 3.2除水分测定试样外，其余分析项目皆应将试样在105￣110℃下烘至恒重后进行分析。 3.3高、中、低碳试样的称量应精确至0.1mg，要求恒重时，为两次称量之差不大于0.3mg。高纯石墨 试样的称量应精确至0.02mg，恒重为两次称量之差不大于0.05mg。 3.4各分析项目都必须进行平行测定。硫的分析应进行空白试验，铁的滴定分析应进行对照试验，并对 所测结果进行校正。 3.5高纯石墨的计算结果表示至三位小数，其余各项的计算结果表示至两位小数。 4水分测定方法 4.1方法提要 将试样在105￣110℃下烘干，使附着水挥发，根据挥发量计算水分百分含量。 4.2仪器 4.2.1烘箱或其他同等性能的仪器：工作温度为105￣110℃； 4.2.2天平：感量0.1mg。 4.3分析步骤 称取1￣2g未经干燥的试样，放入已烘干至恒重的磨口称量瓶中，置于105￣110℃的烘箱中。打开 盖子，烘1￣2g，取出称量瓶，加盖，置于干燥器中冷至室温，称量。再放入烘箱中烘30min，取出，冷却， 称量。如此反复，直至恒重。以最后一次数据为准。 4.4结果计算 水分百分含量按式(1)计算： m0-m x1＝─────×100……………………(1) m0 式中:x1──水分百分含量,％； m0──干燥前试样的质量，g； m──干燥后试样的质量，g。 5挥发分测定方法 5.1氮气保护法（仲裁法） 5.1.1方法提要 试样处于氮气流中，经高温灼烧，使其中的挥发性物质分解逸出，该灼烧失量即为挥发分。 5.1.2仪器设备及材料 5.1.2.1天平：感量0.1mg。 5.1.2.2热解炉：带气路系统的方管炉（见图1），工作温度950±20℃。 5.1.2.3石英舟：装样量为0.5￣1g。 5.1.2.4氮气：高纯氮(99.995％)可直接使用；纯氮(99.9％)需经净化后使用。 5.1.3分析步骤 称取0.5￣1g试样于已恒重的石英舟中，将石英舟置于托盘中，放入已升温至950℃并已通放稳定 氮气流(约200mL/min)的热解炉炉口处，关上炉门，预热1￣2min，将托盘推入高温带，开始计时。灼热 7min后将托盘移至炉口，冷却约2min后取出，置于干燥器中冷至室温，称量。 5.2箱式高温炉法 5.2.1方法提要 试样经高温灼热，使其中的挥发性物质分解逸出，该灼烧失量即为挥发分。 5.2.2仪器设备及材料 5.2.2.1天平：感量0.1mg。 5.2.2.2箱式高温炉：最高温度不低于1000℃。 5.2.2.3双盖瓷坩埚。 5.2.2.4坩埚架：材质为不锈钢丝网。 5.2.3分析步聚 准确称取1g试样，均匀地平匍在已恒重的双盖瓷坩埚底部，将坩埚放在坩埚架上，盖上双盖，置于 箱式高温炉中，关严炉门。对于固定碳含量不小于98％的试样，于400×20℃下灼烧1h，对于固定碳含 量小于98％的试样于950±20℃下灼烧7min。从坩埚送入炉中开始记时，试样放入炉中后在3min内 炉温应升至950±20℃，否则此结果作废。 灼烧后，迅速取出坩埚冷却1￣2min，再移入干燥器中冷却至室温，称量。 5.3结果计算 挥发分百分含量按式(2)计算： m-m1 x2=────×100……………………(2) m 式中：x2──挥发分百分含量，％； m──灼烧前干燥试样的质量，g； m1──灼烧后试样的质量，g。 6灰分测定方法 6.1方法提要 试样经高温灼烧，使石墨和挥发物完全逸出后所得到的残余物，即为灰分。 6.2仪器设备及材料 6.2.1天平：感量为0.1mg和0.01mg； 6.2.2热解炉：带有气路系统的方管炉（见图1）或箱式高温炉。 6.2.3样舟：石英舟用于方管炉：方瓷舟用于箱式高温炉；装样量为0.5￣3g。 6.3分析步骤 称取0.3￣1g(高纯石墨称取1￣2g)试样置于已恒重的样舟中，将样舟放入已升温至900￣1000℃ 的热解炉中，预热1min后推入高温带，引入氧气流或空气流，灼烧至无墨色斑点，取出称冷后 量。如此反复，直至恒重。 6.4结果计算 灰分百分含量按式(3)计算： m2 x3=──×100……………………(3) m 式中：x3──灰分百分含量，％； m──灼烧前干燥试样的质量，g； m2──灼烧后残余物的质量，g。 7固定碳测定方法──间接定碳法 7.1方法提要 间接定碳法亦称燃烧法，即测得试样的挥发分、灰分后，由总量中将它们减去，其差值为固定碳含 量。本法适用于含碳量大于50％的石墨产品。 7.2结果计算 7.2.1高、中、低碳石墨固定碳百分含量按式(4)计算： x4=100％-x2-x3……………………(4) 式中：x4──固定碳百分含量，％； x2──挥发分百分含量，％； x3──灰分百分含量，％。 7.2.2高纯石墨固定碳百分含量按式(5)计算： x5=100％－x3……………………(5) 式中：x5──固定碳百分含量，％； x3──灰分百分含量，％。 8硫的测定方法 8.1方法提要 试样在1200￣1250℃的氧化气氛中灼烧，使硫、硫化物及硫酸盐中的硫均成二氧化硫形态逸出， 并导入碘化钾淀粉吸收液中，用碘酸钾滴定。反应式为： KIO3 5KI 6HCl=3I2 6KCl 3H2O SO2 I2 2H2O=H2SO4 2HI 8.2试剂 8.2.1盐酸溶液〔1.5％(Ｖ／Ｖ)〕：将15mL盐酸（HCl，密度1.19)用水衡释至1L。 8.2.2磺酸钾标准溶液：0.0888g/L。 准确称取0.0888g碘酸钾（KIO3)基准试剂溶于水中，移入1000mL容量瓶中，衡释至刻度。贮存 于棕色瓶中，此为1mL溶液相当于0.04mg硫。 8.2.3淀粉－碘化钾溶液：称取2g可溶性淀粉于50mL水中使其成湖状，在搅拌下将湖状物加到 150mL沸水中，煮沸1￣2min，冷却后加入6g碘化钾(KI)。 8.2.4硫标样：用艾士卡法测定过硫含量的焦炭。 8.3仪器：定硫装置见图2。 8.4分析步骤 8.4.1装置严密性检查：迅速升高炉温至1200￣1250℃，通入氧气或空气，调节流速0.7￣0.8L/min， 检查装置无漏气现象，方可进行试验。 8.4.2试样测定：在定硫杯中加入2/3体积的盐酸溶液，加淀粉－碘化钾溶液10mL，滴加碘酸钾标准 溶液，使定硫杯中溶液呈浅蓝色，用同样方法朽制一份参比溶液，做判别终点用。通气4￣5min，若定硫 杯中溶液蓝色消失，则滴加碘酸钾标准溶液至蓝色不消失为止。 称取0.2￣1g试样（视硫含量多少而定），放入已灼烧过的瓷舟中，用无硫金属钩将该瓷舟迅速推入 燃烧管中，立即堵塞管口，有1200￣1250℃下进行通气燃烧，通气速度以每分钏80￣100个气泡为宜。 当气体进入定硫杯下部使蓝色消失时，立即滴加碘酸钾标准溶液，滴加速度应使吸收器中溶液保持原空 白的浅蓝色为限度，直至溶液的浅蓝色保持1￣2min不变为终点。 8.4.3校正系数的测定：准确称取1g硫标样于已灼烧过的瓷舟中，以下按8.4.2条进行。 8.5结果计算 8.5.1校正系数按式(6)计算： m5×Ａ Ｆ＝─────……………………(6) Ｖ0 式中：Ｆ──校正系数，即1.00mL磺酸钾溶液相当于硫的质量，μg/mL； m5──硫标样质量，g； Ａ──硫标样的含硫量，μg/g； Ｖ0──消耗碘酸钾标准溶液的体积，mL。 8.5.2硫的百分含量按式(7)计算： VF×10[-6] x6=─────×100……………………(7) m 式中：x6──试样中硫的百分含量，％； V──试样消耗碘酸钾标准溶液的体积，mL； F──校正系数，μg/mL； m──干燥试样的质量，g。 9酸溶铁的测定方法（以Fe％计） 9.1磺基水杨酸比色法（仲裁法） 9.1.1方法提要 在pH8￣10.5的氨性溶液中，三价铁与磺基水杨酸生成稳定的黄色络合物，在420nm处有最大吸 收，以此进行铁的比色。 9.1.2试剂 9.1.2.1盐酸：密度1.19，1＋1。 9.1.2.2氨水：1＋1。将1体积氨水与同体积的水混匀。 9.1.2.3铁标准溶液 a.配制：准确称取高纯(或光谱纯)三氧化二铁1.4297g，加盐酸(1 1)50mL，溶解后移入 1000mL容量瓶中，用水衡释至刻度，摇匀。此溶液每毫升含铁1mg(1mgFe/mL)，此为溶液Ａ。 准确吸取溶液Ａ10.0mL，放于250mL容量瓶中，用水衡释至刻度，摇匀。此溶液每毫升含铁 0.04mg(0.04mgFe/mL)，此为溶液Ｂ。 b.工作曲线的绘制，准确量取0.0，1.0,3.0,5.0,7.0,10.0,15.0,20.0mL铁标准溶液Ｂ（相当于 0.00,0.04,0.12,0.20,0.28,0.40,0.60,0.80mg的铁)，分别放入100mL容量瓶中，加入2mL磺基 水杨酸溶液，摇匀。滴加氨水，使溶液颜色由紫色变黄色并过量4mL，用水稀释至刻度，摇匀。放置 10min。用1cm比色皿在波长为420nm处测定溶液的吸光度。 以铁含量为横坐标，吸光度为纵坐标绘制工作曲线。 9.1.2.4磺基水杨酸溶液：200g/L。 9.1.2.5硫氰酸铵溶液：100g/L。 9.1.3仪器：分光光度计或其他同等性能的仪器。 9.1.4分析步骤 称取0.5g(含铁量低于0.5％时，可取1￣3g)试样，置于150mL烧杯中，用少量水润湿试样，加入 25mL盐酸(密度1.19)，搅拌，使试样完全浸入酸中，盖上表皿，放在电热板上，保持微沸20min，取下， 用水洗涤表皿和杯壁，称冷，用中速定性滤纸过滤于250mL容量瓶中，用热水洗涤至无铁离子(以硫氰 酸铵溶液检查，无红色)，冷却后，稀释至刻度，摇匀。此为试样溶液。 用移液管吸取10mL试样溶液于100mL容量瓶中，加2mL磺基水杨酸溶液，摇匀。以下操作步骤 同9.1.2.3.b。 9.1.5结果计算 酸溶铁的百分含量按式(8)计算： c·n x7=───────×100……………………(8) m×1000 式中：x7──试样中酸溶铁的百分含量，％； c──在工作曲线上查得的100mL比色溶液中铁的含量，mg； n──试样溶液的总体积与分取试样溶液的体积之比； m──试样的质量，g。 9.2硫代硫酸钠容量法 9.2.1方法提要 在微酸性溶液中(pH=1.5￣2.0)加入碘化钾，使三价铁还原为二价铁，生成的游离碘以淀粉溶液 为指示剂，用硫代硫酸钠溶液滴至蓝色消失为终点，反应式如下： 2Fe[3 ]＋2I[-]＝3Fe[2 ]＋Ｉ2 2S2O[2-]6＋S4O[2-]6＋2I[-] 9.2.2试剂 9.2.2.1碘化钾； 9.2.2.2盐酸：密度1.19。1 1。 9.2.2.3碳酸钠饱和液。 9.2.2.4硫代硫酸钠标准溶液：c(Na2S2O3)＋0.05moL/L。 a.配制：称取13g硫代硫酸钠(Na2S2O3)溶于1L水中，缓缓煮沸10min，冷却，放置两周后过滤备用。 b.标定：称取0.075g于120℃烘至恒重的基准重铬酸钾，称准至0.0001g，置于碘量瓶中，溶于 25mL水中，加2g碘化钾及20mL硫酸溶液(20％)，摇匀，加塞，于暗处放置10min，加150mL水，用 配制好的硫代硫酸钠溶液滴定至淡黄色,加2mL淀粉指示液，继续滴定至溶液由蓝色变为亮绿色，同 时作空白试验。 硫代硫酸钠标准溶液浓度按式(9)计算： m4 c(Na2S2O3)＝──────────……………………(9) (V1-V2)×0.04903 式中：c(Na2S2O3)──硫代硫酸钠标准溶液之物质的量浓度，mol/L； m4──重铬酸钾的质量，g； Ｖ1──消耗硫代硫酸钠标准溶液的体积，mL； Ｖ2──空白试验消耗硫代硫酸钠标准溶液的体积，mL； 0.04903──与1.00mL硫代硫酸钠标准溶液〔c(Na2S2O3)＝1.000mlo/L〕相当的，以克表示 的重铬酸钾的质量。 9.2.2.5硫酸溶液：20％。 将20mL浓硫酸缓缓注入100mL水中，冷却，摇匀。 9.2.2.6淀粉指示液：10g/L。 称取1.0g可溶性淀粉于5mL水中，使其成糊状。在搅拌下将糊状物加到90mL沸水中，微沸 1￣2min，冷却，稀释至100mL，使用期为两周。 9.2.3分析步骤 称取1￣3g(视铁含量多少而定)试样，置于200mL高型烧杯中，用少许水润湿，加入25mL盐酸 (密度1.19)搅拌，使试样完全浸入酸中，盖上表皿，于电热板上微沸20min，取下，用水洗涤表皿和杯 壁，用中速定性滤纸过滤于250mL碘量瓶中，用热水洗涤至无铁离子(以硫氰酸铵溶液检查，无红色)。 弃去残渣与滤纸。若体积超过100mL，应蒸发浓缩。 用碳酸钠饱和溶液和(1 1)盐酸溶液将试液调至微酸性(pH＝1.5￣2)，加2g碘化钾，摇匀，加 塞，于暗处放置10min，加2mL淀粉指示液，用硫代硫酸钠溶液滴定至蓝色完全消失，同时做空白试验。 9.2.4结果计算 酸溶铁的百分含量按式(10)计算： c(Na2S2O3)×(V1-V2)×55.85 x8＝──────────────×100……………………(10) m×1000 式中：x8──试样中酸溶铁的百分含量，％； c(Na2S2O3)──硫代硫酸钠标准溶液之物质的量浓度，mol/L； Ｖ1──消耗硫代硫酸钠标准溶液的体积，mL； Ｖ2──空白试验消耗硫代硫酸钠标准溶液的体积，mL； 55.85──与1.00mol硫代硫酸钠标准溶液〔c(Na2S2O3)＝1.00mol/L〕相当的，以克表示的铁 的质量； m──试样的质量，g。 10允许差 两平行测定结果之间的允许差应符合下表的规定，以下超差的两平行测定结果的算术平均值做为 最终结果，否则，应重新测定。 ％ ───────────────────┬────────────────── │允许差 分析项目├──────────┬─────── │同实验室│不同实验室 ──────┬────────────┼──────────┼─────── 水分│≤1.50│0.10│0.15 ──────┼────────────┼──────────┼─────── │＞1.50│0.20│0.25 ├────────────┼──────────┼─────── │＜0.20│0.03│0.05 ├────────────┼──────────┼─────── 挥发分│0.20￣0.50│0.05│0.10 ├────────────┼──────────┼─────── │0.50￣1.00│0.10│0.15 ├────────────┼──────────┼─────── │1.00￣2.00│0.15│0.20 ├────────────┼──────────┼─────── │＞2.00│0.20│0.25 ──────┼────────────┼──────────┼─────── │＜2.00│0.10│0.20 ├────────────┼──────────┼─────── │2.00￣10.00│0.20│0.30 灰分├────────────┼──────────┼─────── │10.00￣30.00│0.40│0.50 ├────────────┼──────────┼─────── │＞30.00│0.60│0.70 ──────┼────────────┼──────────┼─────── │＞0.50│0.10│0.15 硫├────────────┼──────────┼─────── │≤0.50│0.05│0.07 ──────┼────────────┼──────────┼─────── │＜1.00│0.05│0.10 酸溶铁├────────────┼──────────┼─────── (以Fe％计)│1.00￣2.50│0.10│0.15 ├────────────┼──────────┼─────── │＞2.50│0.15│0.20 ──────┴────────────┴──────────┴─────── 附加说明： 本标准由国家建筑材料工业局提出。 本标准由山东南墅石墨矿归口。 本标准由国家建筑材料工业局咸阳非金属矿研究所、山东南墅石墨矿负责起草。 本标准主要起草人刘幼红、蒋克平。 |
